01、裂缝

  （1）热裂纹。在焊缝的冷却过程中产生，由于钢材或者焊材中的硫、磷杂质与钢材形成多种脆、硬的低熔点共晶物，在焊缝的冷却过程中，最后凝固的低熔点共晶物处于受拉状态，极易开裂。

  （2）冷裂纹。在200℃至室温范围内产生，有延迟特征，焊后几分钟至几天后出现，故又称延迟裂缝，其产生主要与钢材的选择、结构的设计、焊接材料的储存与应用及焊接工艺有着密切的关系。

   预防措施：

   对于冷裂纹，应选择抗裂性好的钢材以及低氢或超低氢、低强的焊条，并控制预热温度、线能量，以降低冷裂纹产生倾向；对于热裂纹，应选择含镍量高的钢材，采用精炼的方法，提高钢材的纯度，降低杂质的含量，并控制焊缝的凹度d小于1mm，降低线能量，以降低热裂纹产生倾向。

   02、未熔合及未焊透

   这两个现象主要工艺参数、措施及坡口尺寸不当，坡口及焊道表面不够清洁或有氧化皮及焊渣等杂物，焊工技术较差等原因造成。

   预防措施：

   焊前应确保坡口边缘两侧无杂物，并确定坡口形式和装配间隙。焊接时合理选择焊接电流、焊条角度及运条速度；若焊件导热快、散热面积大，可在焊前预热或焊接的同时用火焰加热，焊缝的起头处与接头处，可选用长弧预热后再焊接。

   若要求全焊透的焊缝，应尽量采用单面焊双面成形工艺，此外为避免产生磁偏吹现象，应使电弧不偏于一方以保证各处均匀加热。

   03、层状撕裂

   当焊接温度冷却到400℃以下，由于板材厚度较大且杂质含量较高，尤其是当硫含量较高时，具有较强沿板材轧制平行方向偏析的低合金高强钢，当其在焊接过程中受到垂直于厚度方向的作用力时，会产生沿轧制方向出现“台阶”式层状开裂。

   预防措施：

   减小焊角尺寸，以减少焊缝金属体积；正确选用Z向钢结构件；可采用低氢的焊接方法以及低强组配的焊接材料。采用适当小的热输入，以减少热作用，从而减小收缩应变，但此时须防止冷裂纹的产生。

   严格控制焊缝尺寸，应采用小焊道多道焊，避免焊脚过大。适当预热有利，但须防止因此增大收缩应变。还可采取中间退火消除应力等。

   04、气孔

   （1）析出型气孔。主要为氢气孔和氮气孔，多为表面气孔。而氢气孔与氮气孔的主要区别在于氢气孔以单一气孔为主，而氮气孔则多为密集型气孔。

   （2）反应型气孔。在钢材即非有色金属的焊接中则以一氧化碳气孔为主。焊缝中气孔产生的主要原因与焊材的选择，保存与使用，焊接工艺参数的选择，坡口母材的清洁程度及熔池的保护程度等有关系。

   预防措施：

   焊前应严格清理母材及焊材表面的油污、铁锈，对焊接材料进行烘干；应正确选择焊接材料并严格控制气体来源，加强对焊接区的保护；排除熔池中已溶入的气体应采用适当的焊接工艺参数，优化焊接工艺。

   05、夹渣

   非金属夹杂物的种类、形态和分别主要与焊接方法、焊条和焊剂及焊缝金属的化学成分有关。

   预防措施：

   焊前应将焊接区域120mm范围内铁锈和油污清除干净。采用具有良好工艺性能的焊条，禁止使用过期、变质和药皮开裂的焊条。坡口角度不宜过小，坡口内及两侧、层间的熔渣必须清理干净。选择焊接参数时，电流不可太小，焊接速度不能太快。焊接时随时调整焊条角度及摆动角度。